李建宏

摘　要：在軋鋼生產中，重視設備潤滑技術與管理，能夠降低機械設備故障誤工，延長設備的使用壽命，使生產能力達到最大化。本文就軋鋼機械設備潤滑方面普遍存在的問題與不足進行分析研究，提出參考改進建議。并通過實踐應用驗證，改進后的潤滑系統充分發揮了其潤滑效用，取得了良好的經濟效益。   

關鍵詞：軋鋼設備；潤滑管理；潤滑方式；油品指標

1　前言

為降低機械設備運動零件摩擦副間的摩擦阻力和減少材料的磨損，確保機械設備安全運作，并延長設備使用壽命和降低能源費用，在機械設備磨擦副工作面間需要添加潤滑劑進行潤滑，利用潤滑油在機械磨擦副表面間形成潤滑油膜，把摩擦副兩接觸表面隔離起來，從而降低對設備表面的機械磨擦與損壞。根據磨擦副的工作要求，選用適當的潤滑油和潤滑方式，并制定合理的潤滑措施，把潤滑油加注在磨擦副表面，使之保持良好的潤滑狀況。

2　軋鋼設備潤滑概述

軋鋼生產靠設備，設備運行靠潤滑。潤滑工作的質量直接關系到軋鋼設備能否良好運行，所以潤滑管理尤為重要。據統計，與設備潤滑因素直接有關的設備問題已經超過了總故障的40%以上，因而做好設備潤滑工作，維護機械設備的正常工作，從而降低機械部件磨損，減少設備動力消耗，延長設備維護周期和使用壽命的一種有效舉措。軋鋼設備主要潤滑部位有：爐區輥道減速機及輥子軸承、軋機減速機、電機軸承、軋輥軸承、萬向接軸、齒式聯軸器、高線精軋機增速箱、輥箱、夾送輥箱體、導衛與活套軸承、棒材冷床各連桿旋轉軸承、各類傳動減速箱、高棒線轉鼓軸承、線材風冷輥道軸承及減速機、鏈輪鏈條、雙芯棒設備、PF鏈集卷設備、帶鋼卷取設備等。常見潤滑方法包括：自動加油、人工加油、稀油集中潤滑、油氣潤滑、干油集中潤滑等。所用潤滑劑主要包括普通潤滑脂、耐水耐高溫潤滑脂、齒輪潤滑油、油膜軸承循環潤滑油等。

3　存在問題分析與改進

3.1 軋輥軸承干油潤滑方式改用油氣潤滑方式。當前，新建棒線材項目軋輥、導衛軸承基本都采用油氣潤滑方式，原有干油潤滑方式逐步被淘汰。相比較，油氣潤滑較干油潤滑有明顯優點：（1）油氣潤滑實現全自動控制，實現連續定量潤滑，無須人工停機注油，節省勞動力和降低設備停機時間；（2）油氣潤滑采用壓縮空氣供給，還能對軸承起到冷卻效果，而干油潤滑則不行；（3）油氣潤滑能夠準確合理調整油量大小，降低浪費；干油潤滑供油量則不能精準把握；（4）油氣潤滑能減少對環境和水污染，節能環保；（5）油氣潤滑油耗較干油潤滑少，節約成本費用。（6）油氣潤滑可采用可見透明管，通過觀察油流便于判斷潤滑狀況。綜合以上主要因素和使用效果看，改用油氣潤滑是可行的。本廠自投產十多年以來，軋輥與導衛軸承潤滑一直采用油氣潤滑方式，并摸索出不少實踐經驗，通過科學合理控制打油量，滿足軸承潤滑用油需求，杜絕軋輥軸承燒損 ，把油耗控制到最低。

3.2 推薦高線預精軋軋機采用220號軋機循環油膜軸承油；推薦粗中軋減速機 選用重負荷320齒輪油。一直以來，線材達涅利17、18架軋機軸承潤滑使用粘度為90cst的美孚525油膜軸承循環油，使用過程中曾出現齒輪軸承出現點蝕磨損，經過分析對比，由于摩擦面油膜破壞后受熱擠壓產生的，粘度太低則油膜太薄，油膜耐壓強度略顯不足，承受負荷的能力小，而減速機長期瞬間超載工作，齒輪與軸承承受載荷超過其油膜所能承受的極限，接觸面直接接觸造成該部位高溫、粘合、龜裂脫落破壞。若潤滑油的粘度越高，形成的油膜越厚，粘附性越強，容易阻止齒面直接接觸，抵抗黏著磨損的能力越強，避免了以上存在的短板。改用粘度為220號的美孚533軋機循環油后，輥箱錐箱齒輪軸承使用壽命明顯增加，短期內沒有發現點蝕現象。工況影響對粗中軋減速機影響較大，當前高線軋鋼工藝采用低溫軋制，減速箱承受負荷沖擊較大，7-16架軋機減速機設計使用220號中負荷齒輪油，減速機使用一年后齒輪表面同樣出現不同程度磨損點蝕現象，更換為粘度320號重負荷齒輪油以后，點蝕現象減少，減速機故障降低，實踐證明，中軋稀油潤滑采用高粘度潤滑油效果更好，值得同行借鑒。

3.3 各加熱爐爐底及熱送區域、棒線冷床、高線風冷輥道、高棒轉鼓等環境溫度相對較高的區域設備潤滑干油部分建議采用耐高溫潤滑脂。在軋鋼現場，個別部位環境溫度達到80°C以上，普通干油潤滑脂耐高溫性能較差會很快融化為液體流失，失去潤滑功能，或融化后冒煙甚至燃燒，存在污染環境和火災安全風險。因此選擇適合耐高溫潤滑油脂十分重要。如何正確選用耐高溫潤滑脂及潤滑方式呢，經過現場應用發現，選用性價比較高磺酸基潤滑脂，或復合鋰基類潤滑脂，其滴點為275°C以上，粘?為320-460cst，且能夠滿足泵送性要求，長期高溫下不會融化流動，保證潤滑點摩擦副間形成極壓油膜，起到良好潤滑效果，延長設備使用壽命。

3.4 高線精軋油膜軸承稀油潤滑站油箱建議配置備用油箱，以便油水分離。本廠達涅 利精軋機稀油站設計沒有配置備用油箱，投用后曾出現以下缺陷與不足：（1）精軋機存